Содержание
Что такое бережливое производство
Бережливое производство, или lean production (lean-технологии) — концепция управления процессами, направленная на сокращение потерь и повышение качества продукта, сервиса.
Самые первые шаги в улучшениях начал делать Генри Форд в 1919 году. В 1946-ом Эдвард Деминг обучал японцев статистическому управлению качеством. Философия бережливого производства зародилась в Японии, когда один из руководителей Toyota — Тайити Оно — создал новую модель управления и успешно внедрил ее в компании. Он выделил три фактора, которые приводят к убыткам:
- Muda, или потери (отходы, мусор) — деятельность, которая не несет ценности. Хорошим примером будет эпизод из мультфильма «Двенадцать подвигов Астерикса», когда герою нужно было получить разрешение и пройти разные инстанции и бюрократические проволочки. В ходе процесса он видит, как из-за сложной системы и бесполезных действий все начинают сходить с ума.
- Mura, или неравномерность — нестабильная ситуация на производстве. Например, разрозненный график поставок, недостаточное количество сотрудников или оборудования.
- Muri, или перегрузка — перенапряжение работников или изнашивание оборудования из-за интенсивной работы. Это ведет к неравномерности, а значит — к простоям и издержкам.
Цели бережливого производства: стабилизация процессов, создание регламентов и устранение потерь, внедрение улучшений. Избавление от лишнего должно повышать эффективность и качество, снижать затраты, упрощать обслуживание и обеспечивать экономию на производстве.
Идеи Тайити Оно успешно показали себя на производстве и систему начали использовать по всему миру. В 1988 году появился термин lean. Его ввел и распространил в Европе и Северной Америке Джон Кравчик.
1992 — создание производственной системы Toyota Supplier Support Center (TSSC) и начало широкого распространения ее в США и Европе.
В 2000 году лин пришел в Россию и начал развитие не только в компаниях, но и на государственном уровне. Существует ГОСТ Р 56404 по бережливому производству, в котором прописана суть концепции и то, как ее следует применять в различных отраслях:
- Стандарты работы.
- Организация рабочего пространства.
- Работа с картой потока создания ценности, методом быстрой перекладки, защитой от ошибок и другими инструментами.
Принципы бережливого производства
Пять основных принципов бережливого производства:
- Определение ценности продукта. Для начала нужно понять, что такое ценность в бережливом производстве, то есть что является важным для конечного потребителя и каким он хочет видеть товар. Это поможет сосредоточиться на основных процессах, создавать продукты с высоким спросом, качественный сервис, а также сокращать лишние запасы.
- Оптимизация процессов для устранения потерь. Нужно проанализировать все этапы производства, чтобы вовремя избавиться от излишков запасов сырья, устранить простои оборудования, снизить затраты и внедрить улучшения.
- Создание непрерывного процесса — равномерный поток от запроса клиента до получения продукта. Например, поиск возможностей для оптимизации производства, внедрение новых технологий, адаптация к требованиям рынка и желаниям потребителей.
- Привлечение сотрудников. Люди, которые непосредственно участвуют в процессе, видят слабые места. Персонал должен быть заинтересован в том, чтобы предлагать идеи для решения проблем и принимать активное участие в реализации изменений. Так сотрудники почувствуют собственную значимость для компании.
- Стремление к совершенству. Конечно, невозможно добиться идеала, но нужно ставить такую цель, непрерывно улучшая процессы и продукты. Максимального эффекта можно будет добиться, если выявлять потери и устранять их на постоянной основе.
Плюсы и минусы философии lean
Любая система управления имеет преимущества и недостатки, поэтому нужно учитывать особенности лин перед тем, как его внедрять.
Преимущества
- Снижение потерь. Благодаря устранению избытка и оптимизации процессов на производстве, компании экономят деньги и время.
- Увеличение производительности. Оптимизация рабочих процессов и устранение потерь повышает эффективность бережливого производства.
- Забота об окружающей среде. Уменьшение отходов и эффективное использование ресурсов помогает снизить негативное воздействие на экологию.
- Экономия места. Продуманная организация пространства позволяет сэкономить на аренде помещений и обустроить склад.
- Контроль качества на каждом этапе разработки продукта. Это помогает снизить количество брака и простоя.
- Участие сотрудников. Благодаря поддержке и стимулированию инициативы персонала, каждый участник вносит свой вклад в улучшение процессов и предлагает новые идеи.
- Увеличение уровня лояльности клиентов. Высокое качество продукции, сокращение издержек, работа с ценовой политикой помогают компаниям удерживать потребителей.
- Рост выручки за счет производства востребованной продукции и сокращения расходов.
Недостатки
- Зависимость от поставщиков. Сбои из-за проблем с поставками могут сильно отразиться на репутации бренда и качестве товара. Нужно предусмотреть возможные риски и согласовать процессы с поставщиками.
- Большие затраты. Начальные инвестиции на демонтаж, переоборудование рабочего пространства и обучение.
- Сопротивление сотрудников. Сложности с персоналом из-за того, что люди не понимают преимущества системы или не заинтересованы участвовать в процессе.
- Сложность внедрения. Изменения внутренней культуры и структуры компании увеличивают нагрузку на сотрудников и требуют от руководства дополнительного внимания и контроля.
- Потеря фокуса на качестве. Активное устранение отходов и упрощение процессов может привести к снижению качества продукции.
Виды потерь в бережливом производстве
Выделяют восемь видов потерь в бережливом производстве.
Перепроизводство
Большое количество продукции увеличивает затраты на хранение и материалы. Например, компания произвела 10 000 товаров, когда реальный спрос составляет всего 5 000. Это приведет к избыточному запасу продукции на складе и дополнительным затратам на его обслуживание.
Ожидания
Потери, связанные с простоем оборудования и ожиданием ресурсов от поставщика или службы доставки. Например, станок на линии производства останавливается из-за отсутствия материалов для упаковки товара.
Лишние запасы
Приобретение и хранение дополнительных материалов является незавершенным производством. Это замороженные активы, которые не идут на развитие бизнеса. Например, компания купила запасные детали и при этом не учла реальные потребности производства. Резерв занимает место на складе, хотя эти деньги можно было инвестировать для более приоритетных задач.
Транспортировка
Сложности, которые возникают при перевозке товаров или материалов, увеличивают риски: повреждение деталей, долгая доставка, недостаточное количество машин или перегруз транспортного средства.
Ненужные действия сотрудников
Лишние перемещения по офису или действия в процессе производства, чтобы найти конкретную вещь или передать документы в другой отдел, отнимают много времени и повышают стоимость одной единицы товара.
Брак
Дефекты на производстве или ошибки из-за человеческого фактора увеличивают расходы и издержки. Например, сотрудник получил техническое задание, но руководитель в спешке забыл дать комментарии к некоторым требованиям. Итог — изделие нужно изготовить заново.
Ненужная обработка
Лишние этапы создания продукта приводят к потерям. К примеру, на заводе по производству мебели после фрезеровки столешницы дополнительно проводят полировку. Но это не требуется для достижения нужного качества товара. Лишняя обработка увеличивает время и тратит ресурсы.
Нереализованный творческий потенциал сотрудников
Проблема появляется, когда руководство не прислушивается к идеям персонала или выставляет жесткие рамки с помощью правил и должностных обязанностей. Но личные качества, знания и навыки работника помогают ему увидеть недочеты на своем рабочем месте и придумать уникальное решение.
Чтобы раскрыть человеческий потенциал и при этом минимизировать потери, мы разработали для добывающего холдинга сервис реализации инициатив.
Персонал и руководство предлагают свои идеи для улучшения производства. Для каждого предложения рассчитываются показатели эффективности, которые помогают оценить успех инициативы.
В системе есть планировщик задач, который помогает разбить внедрение на этапы, назначить ответственных и контролировать прогрессы. Так сотрудник всегда вовлечен в процесс и на основе каждого шага он может дополнять идею или предлагать новые.
Чтобы наблюдать за всеми идеями и их реализацией — мы добавили отчеты и дашборды, которые пользователь может настроить под свои задачи.
Наш продукт помог компании автоматизировать процесс проверки идей и привлечь более 1500 сотрудников из 34 компаний холдинга. Согласно промежуточным результатам, экономических эффект от идей, предложенных в системе, составляет 70 млрд рублей.
Инструменты бережливого производства
Чтобы минимизировать потери, используют инструменты lean production (существует более 25 видов). Условно их можно разделить на методы планирования, анализа, контроля и управления качеством, а также регулирования конкретных процессов.
Карта потока создания ценностей
Систематизация потока ценности, или Value Stream Mapping (VSM) — способ визуализации текущего состояния производства и поиск проблем, которые нужно устранить.
VSM представляет собой блок-схему, которая помогает планировать и внедрять нововведения. Например, чтобы сократить время сборки мебели за счет организации процесса доставки.
Методология канбан
Канбан-доска — система визуального управления процессами, которая показывает текущее состояние задач. Инструмент помогает равномерно распределить нагрузку и увидеть, сколько времени занимает каждый этап работы.
Например, для металлургического холдинга, о котором мы рассказывали выше, наша команда сделала канбан для отслеживания статусов каждого предложения: от принятия идеи до ее реализации и расчета эффективности на каждом шаге.
Полная визуализация
Подход показывает прозрачность производственных процессов — и сотрудники лучше разбираются в задачах и устройстве компании. Для реализации метода используют графики, диаграммы и блок-схемы. Они отображают каждый этап работы организации и данные о результатах деятельности: откуда приходят материалы, как осуществляется их обработка, какой получают продукт и так далее.
Цикл Деминга
Метод «Plan-Do-Check-Act» — способ для непрерывного улучшения продукта и всех процессов с помощью четырех шагов: планирование, внедрение, проверка и коррекция нововведений. PDCA помогает увидеть проблему, предложить гипотезу по ее устранению и изучить эффективность идеи. А затем дополнить предложение и запустить процесс заново.
Стандартизация
Создание единых стандартов работы для повышения качества товара и продуктивности сотрудников. Документация выполнена в виде схемы, чтобы любой специалист мог разобраться в особенностях конкретной задачи.
Выравнивание спроса
Хейдзунка, или Heijunka — метод для стабилизации производственного процесса с помощью равномерного распределения нагрузки.
Нужно заранее собрать информацию по заказам, а затем производить одинаковое количество ассортимента каждый день. Это помогает избежать колебаний спроса и перегрузки оборудования, а также установить для сотрудников единый график работы.
Защита от ошибки
Ноль дефектов, или Poka-yoke, Zero Defects (ZD) — способ предотвращения ошибок, вызванных человеческим фактором. Улучшения внедряют с помощью автоматизации ПО и регламентов. Например, разработка специальных датчиков, которые сигнализируют о неправильном положении детали. Такие решения уменьшают вероятность дефектов, повышают качество продукции и снижают издержки.
К примеру, можно внедрить ERP. Для компании «БЭКС», которая производит комбикорм, мы разработали систему для контроля выпуска продукции и остатков, планирования загрузки производства и ведения продаж.
Одна из ключевых функций — автоматический расчет ингредиентов. Ранее технолог вручную указывал необходимый объем компонентов для замеса комбикорма. Если была допущена ошибка, вся партия считалась бракованной. Программа дала возможность минимизировать потери из-за человеческого фактора и ускорить процессы.
Всеобщий уход за оборудованием
Total Productive Maintenance (TPM) — подход, который помогает увеличить срок службы оборудования и минимизировать поломки, брак, задержки в производстве и несчастные случаи.
Сотрудники должны знать, когда нужно проводить уборку и плановое обслуживание. А также — к какому специалисту обращаться, если ПО выдает ошибку или инструмент плохо работает.
Дзидока
Автоматический контроль за качеством, который предотвращает выпуск дефектной продукции. Система предупреждает о возможной неисправности и тем самым помогает избежать перепроизводства и крупных расходов.
Принцип вытягивающего производства
Способ, который исключает перепроизводство и помогает создать продукт, отвечающий запросу клиента. Это нужно, чтобы задать сроки и объемы изготовления товаров, а также настроить гибкие процессы в компании. Так бренд может подстроиться под изменения рынка и оставаться конкурентоспособным.
Метод SMED
Single-Minute Exchange of Die, или быстрая переналадка — подход для быстрой настройки оборудования под другую задачу. Основная задача метода — сокращение простоев. То есть времени, когда технику нужно отключить, чтобы изменить параметры для следующей операции.
Инструмент SMED помогает увидеть проблемы в управлении и организации процессов, а также в программном обеспечении (такие, как устаревшая версия сервиса).
Система Just-In-Time
Точно в срок, или JIT — управление ресурсами на производстве: материалы доставляются именно в тот момент, когда они требуются. Подход сокращает незавершенное производство и экономит место для хранения запасов.
U-образная ячейка
Способ организации рабочего пространства в виде буквы «U». Он нужен, чтобы сократить время сборки деталей и улучшить взаимодействие между сотрудниками.
Метод 5S
Еще одна система для организации пространства, которая включает пять шагов:
- Сортировка — избавление от лишних предметов и мусора.
- Систематизация — размещение инструментов по своим местам. Например, материалы нужно вернуть на склад на ту же полку, с которой ее взяли.
- Соблюдение чистоты — наведение порядка в процессах, задачах и даже рабочих чатах, чтобы не потерять важную информацию.
- Стандартизация — разработка правил, которые помогут автоматизировать работу и всегда придерживаться первых трех пунктов.
- Совершенствование — непрерывное улучшение системы для повышения эффективности и создания оптимальных условий труда.
QFD-анализ
Суть метода: чем лучше продукт соответствует требованиям и ожиданиям клиента, тем успешнее он будет на рынке. QFD-анализ позволяет систематизировать пожелания и перевести их в конкретные характеристики товара или услуги.
Рассмотрим пример нашего партнера и клиента GoodLine, который уже несколько лет активно внедряет стандарты бережливого производства во все бизнес-процессы. В 2022 году компания начала вносить улучшения на свой склад: сначала физическую часть, а затем и автоматическую. Изменения нужны были, чтобы минимизировать количество брака, исключить лишние действия в процессе сборки заказов, а также корректно вести учет товаров и иметь к ним быстрый доступ.
Физическая часть — это улучшение рабочего пространства на складе. Всю продукцию пересчитали, поделили на категории, разложили по ячейкам и подписали: наименования и штрихкоды. Выбросили мусор, а лишние детали и ненужное оборудование отдали или продали. Это помогло расчистить четыре помещения площадью 1600 кв. м., создать вертикальное хранение на 420 кв. м. и разметить рабочие зоны: отгрузка, сервис и хранение. На первом этапе удалось сократить потери и значительно увеличить эффективность.
Чтобы правильно внедрить улучшения, использовали более десяти лин-инструментов. Сначала изучили каждый процесс, нашли и обозначали проблемы и первопричины с помощью диаграммы Исикавы. А затем начали предлагать решения и создавать регламенты.
Автоматическая часть — разработка сервиса, который упрощает сборку заказов, минимизирует брак и пересорт, помогает проводить инвентаризацию с точностью до 99,97% и контролировать остатки. Программа улучшила общение между отделами, которым ранее приходилось звонить или идти на склад, чтобы дать задачу. Также сократилось время обучения сотрудников — например, раньше кладовщику на подготовку требовалось полтора месяца, сейчас же это занимает 10 минут.
Подведем итоги
Система бережливого производства направлена на оптимизацию производственных процессов и улучшение эффективности компании. Применение инструментов позволяет сократить потери и повысить качество продукции.
Однако, несмотря на плюсы, во время внедрения можно столкнуться со сложностями. Например, саботаж изменений в корпоративной культуре или недостаточное бюджетирование для новой системы менеджмента.
Ключевым аспектом lean production является системный подход к управлению. Это не только техническое оснащение, но и развитие кадрового потенциала и постоянное стремление к улучшению. Сочетание принципов, методов и инструментов бережливого производства позволяет компаниям добиваться успеха и сохранять конкурентоспособность в долгосрочной перспективе.
Мы в Атвинте помогаем компаниям оцифровать лин с помощью разработки специализированного ПО. Это может быть онлайн-пространство для сбора и хранения идей сотрудников или масштабный сервис с полноценным циклом: от фиксации инициатив до их внедрения и расчет экономического эффекта.
